腐蚀性物料：304 不锈钢适用于中性或弱腐蚀性物料（如食品加工、普通化工溶液）；316L 不锈钢含钼元素，耐氯离子、强酸（如盐酸、醋酸）和海水腐蚀，需优先用于医药中间体、精细化工等强腐蚀场景。若物料含氟离子（如氢氟酸），需在不锈钢内壁衬四氟或选用特殊合金，避免材质被腐蚀失效。

物料状态：液体物料可选用常规搅拌（桨式、涡轮式）；含固体颗粒（如悬浮反应）需用锚式、螺带式搅拌（避免沉淀），并增大搅拌桨与釜壁间隙（5-10mm，防止颗粒卡滞）；高粘度物料（如树脂、胶粘剂）需配备夹套加热（降低粘度）和框式搅拌（增强刮壁效果）。

特殊需求：易燃易爆物料（如溶剂合成）需选用防爆电机、防静电搅拌轴（接地电阻≤4Ω）；无菌要求（如制药）需选择镜面抛光内壁（Ra≤0.8μm）。

压力需求：常压反应（如溶液混合）可选敞口釜；低压反应（≤0.6MPa，如中和反应）用常规密闭釜；高压反应（0.6-10MPa，如加氢反应）需选用加厚釜体（壁厚根据压力计算）、高压密封（机械密封而非填料密封）。

温度需求：常温至 150℃可用电加热或蒸汽加热；150-300℃需用导热油加热（避免蒸汽压力过高）；低温反应（如 - 10-50℃）需配备夹套通冷冻盐水，釜体需做低温韧性处理（防止低温脆裂）。

传热效率：放热反应（如聚合反应）需增大夹套面积或增加内盘管（提升散热速度）；吸热反应需确保加热介质温度高于反应温度 20-30℃（保证传热温差）。

进料前确认：先检查釜内清洁度（无残留、无杂质），密封面是否平整（垫片无破损）；对固体物料，需提前粉碎过筛（颗粒直径≤5mm，防止划伤釜壁或堵塞管道）；液体物料需过滤（滤网孔径≤0.5mm），去除机械杂质。

进料控制：液体通过管道泵输送，流量控制在设备设计值的 80%（避免冲击釜体）；固体通过加料斗缓慢投入（需开启搅拌，防止局部堆积）；气体物料（如通入氮气保护）需通过流量计控制流速（≤0.5m?/h，避免物料飞溅）。

关键禁忌：禁止将冷物料直接加入高温釜体（温差≥50℃时，需先预热物料，防止釜体因热冲击变形）；禁止超量进料（不得超过有效容积的 80%，否则搅拌时物料易溢出或搅拌阻力过大烧毁电机）。

温度控制：升温需 “阶梯式"（≤5℃/min），如从常温升至 100℃，需分阶段设定目标（30℃→60℃→80℃→100℃），每阶段稳定后再升温；若反应放热（如酯化反应），需提前开启冷却系统（夹套通冷却水），通过阀门调节冷却水量，将温度波动控制在 ±2℃内（避免局部过热导致副反应）。

压力控制：密闭反应需实时监控压力表（每 30 分钟记录一次），压力波动超过 ±0.05MPa 时，需检查是否有泄漏或反应异常（如产气过快）；超压时立即开启放空阀（缓慢泄压，速率≤0.1MPa/min，防止物料暴沸），禁止带压拆卸部件。

搅拌调节：启动搅拌需 “先低速后高速"（初始转速 30% 设计值，无异常再提速）；反应过程中若出现搅拌轴振动（振幅＞0.1mm）或异响，立即降速停机，检查搅拌桨是否平衡、轴承是否磨损（避免轴断裂风险）。

出料条件：需确认釜内压力已降至常压（通过放空阀平衡），温度降至物料凝固点以上（如石蜡类物料需保持 60℃以上，防止结块堵塞）；粘性物料可通过夹套加热（温度≤物料分解温度）、搅拌辅助出料（低速搅拌，避免飞溅）。

清洁规范：反应结束后立即清洁（残留物料冷却后更难处理）—— 酸性残留用 5% 碳酸钠溶液循环冲洗（中和酸性），碱性残留用 1% 硝酸冲洗，有机物残留用乙醇或丙酮浸泡 30 分钟后冲洗；内壁需用软布或塑料刷清洁（禁用钢丝球等金属工具，防止划伤不锈钢表面形成腐蚀点）。

禁止超温：不锈钢在 450℃以上会出现晶间腐蚀，即使 316L 不锈钢，长期超温（如超过 300℃）也会导致材质强度下降，需严格控制温度在设计范围内（一般≤300℃）。

禁止超压：设备设计压力是安全上限（如设计 0.6MPa 的釜体，实际使用不得超过 0.6MPa），超压会导致釜体变形、密封失效，甚至爆炸（需定期校验安全阀，确保超压时能自动泄压）。

密封件未及时更换：机械密封的动环、静环磨损后会出现泄漏，需每月检查（若滴漏＞5 滴 / 分钟，立即更换）；填料密封需每周调整松紧（以 “微漏" 为宜，过紧会磨损轴套）。

夹套未定期清理：蒸汽加热的夹套易结水垢（降低传热效率），需每季度用柠檬酸溶液清洗一次；导热油加热需每年更换一次导热油（防止油质劣化结焦）。

间歇式生产：每批次反应后需清洁，避免前批物料残留影响下批纯度（如医药行业需通过 “残留检测"，确保残留量≤0.1%）。

连续生产：需在进料口设置在线检测（如浓度、pH 值），及时调整反应参数；每运行 8 小时，停机检查搅拌系统和密封状态，防止长时间运行导致部件疲劳。