不锈钢反应釜如何使用和维护

主体检查：目视检查釜体、釜盖表面是否有划痕、变形或腐蚀（尤其焊缝处），316L 不锈钢虽耐强腐蚀，但长期接触高浓度氯离子（如海水、盐酸）可能出现点蚀，需重点查看是否有针状小孔或白斑。

部件功能验证：

搅拌系统：手动转动搅拌轴，确认无卡滞；启动电机 “点动” 测试，听有无异响（若有摩擦声，可能是搅拌桨与釜壁间隙过小，需调整至 3-5mm）。

密封系统：机械密封需检查静环、动环是否完好，有无泄漏痕迹；填料密封需确认填料松紧适度（以转动时无明显泄漏、轴温正常为宜）。

阀门与管道：进料阀、出料阀、放空阀等开关是否灵活，法兰连接处密封垫片（推荐四氟垫片或金属包覆垫片）是否平整，避免物料泄漏。

安全附件校准：压力表、温度计需在检定有效期内，量程匹配反应压力（一般为工作压力的 1.5-2 倍）和温度（如常温至 300℃）；安全阀设定压力不得超过设备设计压力，确保超压时能自动泄压。

确认反应物料性质：避免使用不锈钢无法耐受的介质（如浓硝酸与不锈钢在高温下反应，需提前查阅材质耐受参数）；含固体颗粒的物料需过滤除杂，防止颗粒卡滞搅拌或磨损密封件。

环境要求：釜体周围预留操作空间（至少 1.5 米），远离明火（若反应需加热，电加热套需有隔热层）；易燃易爆反应需配备防爆电机、防静电接地装置（接地电阻≤4Ω）。

进料时需通过漏斗或管道缓慢加入，避免物料冲击釜壁（高粘度物料可加热稀释后加入，降低流动阻力）；进料量不超过釜体有效容积的 80%（预留搅拌空间，防止溢料）。

升温速率需平缓（≤5℃/min）：电加热需逐步调大功率，蒸汽加热需先开疏水阀排净冷凝水，再缓慢开启蒸汽阀（防止 “水击” 冲击夹套）；若反应放热，需提前开启冷却系统（如夹套通冷却水），避免温度骤升。

搅拌启动需 “先低速后高速”：初始转速控制在设计转速的 30%-50%，观察无异常（如振动、异响）后再调至设定值；高粘度物料需降低转速（防止电机过载），可配合锚式搅拌桨增强混合效果。

实时监控核心参数：

压力：若反应有气体生成，需通过放空阀或冷凝器排气，保持压力稳定（波动不超过 ±0.05MPa）；超压时立即停止进料，开启放空阀泄压，禁止带压操作阀门。

温度：通过夹套介质流量调节（如蒸汽量、冷却水量），避免局部过热（可开启搅拌均匀传热）；温度超过设定值 5℃时，启动紧急冷却程序。

异常处理：若发现密封处泄漏，先降低搅拌转速，关闭进料阀，逐步降温泄压后停机检修；若搅拌轴振动过大（振幅超过 0.1mm），需停机检查轴承磨损或搅拌桨平衡度。

出料前需确认釜内压力降至常压（通过放空阀平衡），温度降至物料凝固点以上（避免结晶堵塞管道）；粘性物料可加热夹套至适当温度（不超过物料分解温度），配合搅拌辅助出料。

出料后若需立即进行下一批反应，需先冲洗釜内残留（用兼容溶剂或清水），避免交叉污染；若长期停机，需清洁并干燥。

反应结束后，先关闭加热源，待温度降至常温（或工艺要求温度，如≤60℃）后，关闭搅拌；若需快速降温，冷却速率仍需≤5℃/min，禁止直接向夹套通入冷水（防止温差过大导致釜体变形）。

夹套若用蒸汽加热，停机后需关闭蒸汽阀，打开疏水阀排净冷凝水（防止冬季冻裂）；导热油加热需循环降温至 80℃以下，再关闭油泵。

清洁需 “针对性处理”：酸性残留用弱碱溶液（如 5% 碳酸钠溶液）冲洗，碱性残留用稀酸（如 1% 硝酸）中和，有机物残留可用乙醇或丙酮浸泡后冲洗；内壁清洁需用软布或塑料刷（禁用金属工具，避免划伤不锈钢表面）。

设备复位：关闭所有阀门，切断电源、热源；搅拌轴调至 “停止” 位置，记录运行数据（如反应时间、最高温度 / 压力、异常情况），便于后续追溯。

釜体内壁：用内窥镜检查有无腐蚀（如局部变色、点蚀）、划痕，316L 不锈钢若接触含氯介质，需重点查看焊缝处是否有晶间腐蚀（表面无明显痕迹但材质脆化）。

搅拌系统：测量搅拌轴垂直度（偏差≤0.1mm/m），若倾斜需调整轴承座；搅拌桨与釜底间隙（建议 5-10mm），过大需更换轴套调整。

密封系统：机械密封需检查动环、静环磨损情况（若有划痕需更换），补充密封液（如润滑油）；填料密封需调整压盖松紧，以 “滴液量 1-2 滴 / 分钟” 为宜（过紧易磨损轴套）。

夹套检测：对夹套进行水压试验（试验压力为设计压力的 1.25 倍），保压 30 分钟无泄漏（法兰、焊缝处用肥皂水检测）；若有锈蚀，需除锈后涂刷防腐涂层（如环氧树脂漆）。

材质检测：对釜体进行壁厚检测（允许偏差≤10% 设计壁厚），重点测量易腐蚀部位（如液位线附近、夹套底部）；304 不锈钢若长期使用，可做晶间腐蚀试验（如草酸浸蚀试验）。

安全附件校验：压力表、温度计送计量机构校验，安全阀进行起跳试验（确保在设定压力下准确动作）。